在空调维修实践中，制冷剂充注前的系统排空工序常被新手忽视，这个环节直接影响设备运行效率和寿命。当制冷管路存在0.1MPa残留压力时，会形成约15%的无效容积，这不仅稀释新充注的冷媒浓度，更会导致压缩机负荷异常升高。
维修人员需特别注意三类常见污染源：氮气试压残留、焊接产生的氧化皮屑、潮湿环境侵入的水蒸气。其中水分子与R410A冷媒混合后生成的酸性物质，会在三个月内逐步腐蚀铜管焊缝。某品牌多联机案例显示，未彻底排空的系统在运行2000小时后，压缩机润滑油酸值超标3倍，最终导致轴承卡死。
规范排空应遵循三阶段操作法。首先连接双表阀组，将蓝色软管接真空泵，保持红色接口开放。启动设备后观察压力表指针，当汞柱降至-0.1MPa时持续抽吸不少于40分钟。对于R32这类易燃工质，必须使用防爆型真空泵，并在操作区域设置气体浓度报警器。
经验丰富的技师会通过三项指标验证排空效果：听诊毛细管节流声是否清脆，观察视液镜气泡消失时间，测量运行电流与额定值偏差不超过5%。冬季施工时建议采用热氮吹扫法，将管路温度提升至35℃以上，能有效排除附着在管壁的微量水分。
特殊情况下需灵活处理：当遇到无检修阀的老式机组，可采用分段抽真空法，先处理冷凝器段再处理蒸发器段；对于含有储液罐的系统，应在抽真空过程中反复启停压缩机3-5次；维修窗结霜现象表明系统存有空气，必须重新进行气密性检测。
安全规范要求全程佩戴防护面罩，处理混合冷媒时禁止使用明火检漏。完工后务必填写维修档案，记录初始低压压力、环境温湿度等参数，这些数据对后期故障分析具有重要参考价值。规范的排空工序能使制冷效率提升22%，设备寿命延长3-5年，是衡量维修质量的核心指标之一。
