焊接压缩机管路是制冷设备维修中的核心技术，直接影响设备使用寿命和制冷效率。本文基于二十年现场维修经验，总结出三个核心要点与两项关键检测指标。
焊接前的预处理
首先用砂纸打磨铜管焊接部位，去除氧化层至呈现金属原色，管口内外壁需同步处理。采用专用扩管器将待焊接管口扩成喇叭状，确保与接管形成0.1-0.3mm的精密间隙。建议使用无水乙醇配合无纺布进行二次清洁，特别注意不能残留纤维杂质。
焊接工艺控制
选用中性火焰的氧焊枪，调节氧气与液化气比例至1:3。焊枪与管体保持45度夹角，先对主管道进行圆周预热，当铜管呈现暗红色（约400℃）时，将磷铜焊条（BCu91PAg）或银基焊料贴近焊缝。重点观察焊料流动状态，当液态金属自然填满间隙后立即移开火源。注意焊接时间控制在8秒内，避免铜管晶间腐蚀。
焊后处理规范
自然冷却过程中禁止触碰焊接部位，待温度降至60℃以下再进行气密性检测。推荐使用氮气保压法，加压至2.5MPa维持24小时。日常维修可采用肥皂水检漏，重点检查焊口圆周是否连续均匀冒泡。
安全注意事项
作业现场必须配备二氧化碳灭火器，保持通风避免磷化氢气体聚集。焊接时应佩戴防紫外线护目镜，铜管受热产生的氧化铜粉尘需用专用口罩防护。特别注意R290等易燃冷媒系统，必须彻底排空冷媒后才能动火。
典型故障排除
遇到虚焊情况时，需完全清除旧焊料重新施焊。若发现砂眼渗漏，可采用低温铝焊进行补焊。对于毛细管与储液器的异种金属焊接，建议使用含银35%的焊料并配合专用助焊剂。维修完成后务必进行48小时带负荷试运行，监测高低压参数是否稳定。
