铝管焊接作为金属加工领域的重要工艺，广泛应用于制冷设备、汽车制造及航空航天等行业。由于铝材导热快、熔点低且易氧化的特性，对焊接设备的选择直接影响成品质量和生产效率。
在设备选型方面，氩弧焊机（TIG）是铝管焊接的首选方案。其采用惰性气体保护焊点，能有效隔绝空气中的氧气和氮气，避免焊缝氧化发黑。高频脉冲功能可精准控制热输入量，特别适合薄壁铝管（0.5-3mm厚度）的精密焊接。实际操作中需配合4043或5356型号的铝硅焊丝，预热温度控制在150-200℃区间，可显著降低气孔产生概率。
对于批量生产场景，MIG焊机（熔化极惰性气体保护焊）更具效率优势。该设备采用连续送丝设计，焊接速度比传统TIG快3-5倍，尤其适合直径20mm以上的厚壁铝管。但需注意调整保护气体比例，推荐使用氩气与氦气按3:1混合，既能保证电弧稳定性，又可提高熔深。某空调生产企业采用双脉冲MIG焊机后，制冷管路焊接合格率从82%提升至97%。
特殊工况下可选择冷金属过渡焊机（CMT），其通过数字化控制实现熔滴零飞溅，在焊接0.8mm超薄铝管时展现独特优势。该技术通过每秒100次的送丝回抽动作，将热输入量降低40%，成功应用于新能源汽车电池冷却系统的铝管焊接。
工艺参数设置同样关键，建议将钨极直径与铝管壁厚保持1:1比例，电弧长度控制在2-4mm范围内。焊接电流需根据材料厚度动态调整，例如2mm铝管宜采用90-120A电流配合1.2mm焊丝。完成焊接后应立即进行退火处理，温度设定在300-350℃并保温15分钟，可有效消除残余应力。
操作人员需配备专用防护装备，焊接区域应保持强制通风。定期使用丙酮清洗铝管表面氧化膜，并在2小时内完成焊接作业，避免二次污染。通过设备选型与工艺优化的系统配合，可实现铝管焊接的强度达标率超过99.5%，外观合格率提升至行业领先水平。
